Desde la Primera Revolución Industrial que tuvo lugar a mediados de siglo XVIII, ha existido una evolución constante en la fabricación de los productos que satisfacen nuestras necesidades diarias y cotidianas (alimentos, ropa, maquinas, vehículos, etc). Desde entonces, poco a poco, la mayor parte de los productos que consumimos hoy día han pasado de lo artesanal a la fabricación en serie en industrias. Como consecuencia en la actualidad, aunque siguen existiendo sectores laborales que requieren de esa artesanía ancestral, lo industrial domina sobre lo artesanal.
Los medios y sistemas de prueba, así como la propia industria que los rodea son una importante herramienta para mitigar posibles daños y pérdidas en el futuro.
En todo proceso productivo el objetivo debe ser elaborar un producto con la mejor funcionalidad y al menor coste posible. De todos es sabido que el coste, entre otras variables, suele venir definido por las materias primas empleadas, la mano de obra, la amortización de las infraestructuras y máquinas necesarias para la producción, etc. En definitiva, el coste de un producto suele ser un cálculo matemático de mayor a menor complejidad, pero un cálculo a fin de cuentas. Sin embargo, a veces, asegurar la funcionalidad de un producto no es tan trivial como una operación matemática.
Para garantizar dicha funcionalidad, durante el proceso productivo se realizan las comprobaciones oportunas que evidencien que el producto cumple con el propósito para lo que ha sido fabricado. Dicho de otra forma, que funciona correctamente en todas las situaciones para las que está especificado. Para ello en las industrias se establecen o se definen pruebas funcionales con el propósito de evitar que un producto salga al mercado con algún defecto. Por tanto, se podría decir que una Prueba Funcional es el proceso compuesto por un conjunto de acciones que permiten verificar una funcionalidad del producto en cuestión.
Dependiendo del producto, las pruebas funcionales podrán realizarse directamente sobre el mismo (autotesting). Pero en ocasiones puede necesitarse de un medio externo que ejecute dicha prueba, que recopile datos de la propia prueba (telemetrías), que simule comportamientos del producto final para probar componentes por separado, etc. Dichos medios externos se definen como Medios o Sistemas de Prueba.
En concreto, en la industria aeronáutica, se definen numerosas pruebas funcionales para testear los diferentes sistemas de un avión. Como se ha mencionado, cada prueba funcional puede necesitar de medios de prueba específicos para llevar a cabo la comprobación sobre el sistema de la aeronave en cuestión. En muchos casos, los aviones comparten sistemas, y los medios para validarlos suelen coincidir. Pero por lo general, el uso de un medio u otro, dependerá de cada avión y de la configuración que tenga definida. Por ejemplo, los medios necesarios para validar un Airbus A330 civil, difieren de los del Airbus A330 MRTT siendo el mismo avión pero con distinta configuración, y por tanto, cada uno tendrá medios específicos para sus sistemas específicos. Todavía más notable la comparación con los RPAS, donde los medios empleados para su validación son específicos y, en algunos casos, de fabricación artesanal y adaptada para este tipo de aeronaves.
En una aeronave, los tipos de medios o sistemas de prueba son numerosos; según el sistema que se necesite probar, pueden ser eléctricos, mecánicos, hidráulicos o neumáticos; según su complejidad, pueden ir desde un multímetro para medir aislamiento en un mazo eléctrico, al más complejo banco que sirva para presurizar el avión. También pueden ser medios autónomos y específicos para probar sistemas aislados o sistemas de pruebas automáticos asistidos por un computador capaz de validar cientos de señales eléctricas a la vez.
En estos casos complejos, donde se precisa hacer cálculos de mecánica de fluidos, diseño de circuitos eléctricos, diseño de aplicaciones informáticas, interfaces de comunicación, etc.; se hace manifiesta la necesidad de una ingeniería aplicada a estos sistemas. Por este motivo, empresas que desarrollan productos que requieran validar funcionalidades complejas (como las de una aeronave) suelen contar con departamentos de ingeniería y proveedores específicos para la fabricación de estos sistemas.
La historia evidencia que, en un proceso productivo, no probar convenientemente un producto siempre provocará algún incidente que conllevará pérdidas económicas para la empresa, en el mejor de los casos. Por poner un ejemplo, hace unos meses una marca líder en el mundo en la fabricación de smartphones puso a la venta un terminal defectuoso que se incendiaba durante su uso nominal. Investigaciones posteriores revelaron que la causa fue un fallo en el proceso de fabricación de las baterías de ion-litio. El incidente provocó pérdidas cuantiosas en la compañía, las acciones de bolsa cayeron un 8%, los analistas estimaban unas perdidas en torno a los 15.000 millones de dólares. Es anecdótico que como contramedida para recuperar la confianza de los usuarios, la compañía emitió un anuncio publicitario donde muestra los diferentes procesos de pruebas de resistencia y de funcionamiento de los dispositivos, así como los medios y sistemas empleados en los mismos.
En conclusión, como se define en el título de este artículo, los medios de prueba participan al final de cualquier proceso productivo; sin embargo, la industria asociada a los mismos no suele tener la consideración que la que fabrica el producto final. Se suele reducir los costes en este sector porque es habitual pensar que el diseño es perfecto y que la fabricación se ajusta al diseño. Pero con hechos como los del ejemplo, se hace evidente que los medios y sistemas de prueba, así como la propia industria que los rodea (ingeniería y fabricación de los mismos) son una importante herramienta para mitigar posibles daños y pérdidas en el futuro.
