Depuis la première révolution industrielle, vers le milieu du XVIIIe siècle, on a pu constater une évolution constante dans la fabrication de produits d’utilisation quotidienne (aliments, vêtements, machines, véhicules, etc.). Peu à peu, depuis lors, la plupart des produits actuels de consommation sont passés d’un stade artisanal à une fabrication industrielle en série. En conséquence, on constate aujourd’hui la prédominance de l’industrialisation, même si certains secteurs professionnels ont besoin d’un artisanat ancestral.
Les éléments et systèmes de test, ainsi que l’industrie qui les entoure, sont des outils importants pour éviter d’éventuels dommages et pertes dans le futur.
Dans tout processus de production, l’objectif est de créer le produit le plus fonctionnel possible, au meilleur coût. Parmi les différentes variables, ce n’est pas un secret que les coûts sont définis par les matières premières utilisées, par la main-d’œuvre, l’amortissement des infrastructures et les machines nécessaires pour la production, entre autres. En définitive, le coût d’un produit correspond à un calcul mathématique plus ou moins complexe, mais cela reste un calcul. Parfois, cependant, assurer la fonctionnalité d’un produit ne correspond pas à une simple opération mathématique.
Pour garantir cette fonctionnalité, des vérifications sont effectuées au cours du processus de production, afin que le produit respecte les fins pour lesquelles il a été fabriqué, autrement dit, pour qu’il fonctionne correctement dans toutes les situations pour lesquelles il a été créé. C’est la raison pour laquelle les industries établissent ou définissent des tests fonctionnels afin d’éviter qu’un produit ne soit mis sur le marché avec des défauts. On peut donc dire qu’un test fonctionnel est un processus composé d’un ensemble d’actions qui permettent de vérifier un bon fonctionnement du produit en question.
Si le produit le permet, les tests fonctionnels peuvent être effectués directement sur celui-ci (tests automatisés). Mais il est parfois nécessaire de réaliser ces tests à l’extérieur, afin de collecter des données sur le test lui-même (télémesures) et simuler des comportements du produit final afin de tester les composants pris isolément, etc. Ces tests extérieurs sont définis comme étant des éléments ou systèmes d’essai.
Concrètement, dans l’industrie aéronautique, de nombreux tests fonctionnels sont définis pour tester les différents systèmes d’un avion. Comme précédemment indiqué, chaque test fonctionnel peut demander des éléments de test spécifiques pour réaliser la vérification sur le système de l’aéronef en question. Les avions partagent souvent les mêmes systèmes, et les éléments pour les valider coïncident souvent. Mais, en général, le choix d’un élément plutôt qu’un autre dépend de chaque avion et de la configuration qui lui est définie. Par exemple, les moyens nécessaires pour valider un Airbus A330 civil sont différents de ceux de l’Airbus A330 MRTT ; il s’agit du même avion, mais leur configuration est différente et chacun dispose d’éléments spécifiques à leurs systèmes. La comparaison est encore plus notable avec les SATP, où les moyens utilisés pour leur validation sont spécifiques et, dans certains cas, de fabrication artisanale, adaptée pour ce type d’aéronefs.
Sur un aéronef, il existe de nombreux éléments ou systèmes de test ; en fonction du système à tester, ils peuvent être électriques, mécaniques, hydrauliques ou pneumatiques ; et selon leur complexité, cela peut aller d’un multimètre pour mesurer l’isolation sur un maillet électrique, jusqu’au banc de test le plus complexe, en vue de la pressurisation d’un avion. Il existe également des éléments autonomes et spécifiques pour tester des systèmes isolés ou bien des systèmes de test automatiques assistés par ordinateur, capables de valider des centaines de signaux électriques en même temps.
Dans les cas complexes où il est nécessaire d’effectuer des calculs en matière de mécanique des fluides, de conception de circuits électroniques, de conception d’applications informatiques, d’interfaces de communication, etc., il s’avère clairement de faire appel à une ingénierie appliquée à ces systèmes. C’est la raison pour laquelle des entreprises qui développent des produits aux fonctionnalités complexes (comme c’est le cas pour les aéronefs) disposent généralement de services d’ingénierie et de fournisseurs spécifiques pour la fabrication de ces systèmes.
L’histoire montre que dans un processus de production, si l’on ne teste pas convenablement un produit, des incidents surviendront, et avec eux des pertes économiques pour l’entreprise, dans le meilleur des cas. Pour citer un exemple, il y a quelques mois, une marque leader dans le monde de la fabrication de smartphones a mis en vente un terminal défectueux qui prenait feu en cours d’utilisation. Une enquête a alors été menée et a révélé une défaillance dans le processus de fabrication des batteries ion-lithium. L’incident a donné lieu à de lourdes pertes pour la société, les actions en bourse ont chuté de 8 % et les analystes ont estimé que les pertes représentaient environ 15 000 millions de dollars. Pour anecdote, la contre-mesure imaginée par l’entreprise pour récupérer la confiance des utilisateurs a été une publicité où l’on voit les différents processus des tests de résistance et de fonctionnement des appareils, ainsi que les mesures et systèmes utilisés.
En conclusion, comme l’indique le titre de cet article, les éléments de tests participent à la finalisation de tout processus de production ; cependant l’industrie des bancs d’essai ne prend pas en considération les mêmes mesures que celle qui fabrique le produit final. Les dépenses dans ce secteur sont souvent réduites, car il est habituel de penser que la conception est parfaite et que la fabrication s’adaptera à la conception. Il est évident que les éléments et systèmes de test, ainsi que l’industrie qui les entoure (ingénierie et fabrication), sont des outils importants pour éviter d’éventuels dommages et pertes dans le futur.
